Hoe om die regte spasie te kies vir die bewerking van onderdele?
Vir verwerkte produkte kan jy gewoonlik stawe, gietstukkies, smeeblankes, profiele, ens kies. In die geval van klein hoeveelhede gee ons voorkeur aan staafverwerking, want die materiaal is maklik om te koop. Die koste daarvan is egter baie hoog, die verwerkingsprosedures is baie en die verwerking is stadig. In massaproduksie moet ons meer koste-effektiewe produksiemetodes oorweeg om koste te bespaar en produksie te bespoedig. Dan is dit nodig om verskillende spasies vir bewerking te kies, maar hoe om 'n leë te kies?
Die bepaling van die blanko beïnvloed nie net die ekonomie van blanko vir bewerking nie, maar beïnvloed ook die ekonomie van bewerking. Daarom is dit nodig om beide die termiese verwerkingsfaktore en die koue werkvereistes te oorweeg wanneer die leeg bepaal word, om die vervaardigingskoste van die onderdele te verminder vanaf die proses om die leeg te bepaal.
1. Tipes algemeen gebruikte spasies vir bewerking
Daar is baie soorte spasies, en daar is verskeie vervaardigingsmetodes vir dieselfde spasies. Die algemeen gebruikte spasies in meganiese vervaardiging is soos volg:
(1) Gietery
Die growwe dele met komplekse vorms moet deur gietmetodes vervaardig word. Tans word die meeste gietstukke gemaak van sandgietwerk, wat verdeel word in houtvorm-handgietwerk en metaalvormmasjiengietwerk. Houtvorm-gietstukke met die hand het 'n lae presisie, groot bewerkingsoppervlaktoelae en lae produktiwiteit. Hulle is geskik vir enkelstuk klein bondel produksie of grootskaalse onderdele giet. Die metaalvormmasjien het hoë gietproduktiwiteit en hoë gietpresisie, maar die toerustingkoste is hoog, en die gewig van die gietstuk is ook beperk. Dit is geskik vir massaproduksie van klein en medium gietstukke. Tweedens kan 'n klein aantal klein gietstukke met hoë kwaliteit vereistes gebruik word in spesiale gietwerk (soos drukgietwerk, sentrifugale vervaardiging, beleggingsgietwerk, ens.).
(2) Smeewerk
vir staalonderdele met hoë meganiese sterkte vereistes, word smee spasies oor die algemeen gebruik. Daar is twee tipes smee: vrye smee en smee. Gratis smeesmee kan verkry word deur handsmee (klein spasies), meganiese hamersmee (medium spasies) of perssmee (groot spasies). Hierdie smee het lae presisie, lae produktiwiteit, groot bewerkingstoelae, en die struktuur van die onderdele moet eenvoudig wees; dit is geskik vir enkelstuk- en kleingroepproduksie, sowel as die vervaardiging van groot smeewerk.
Die akkuraatheid en oppervlakkwaliteit van smeewerk is beter as dié van vrye smeewerk, en die vorm van smeewerk kan meer ingewikkeld wees, wat die bewerkingstoelae kan verminder. Die produktiwiteit van die smee is baie hoër as dié van vrye smee, maar dit vereis spesiale toerusting en smee matrye, so dit is geskik vir medium en klein smee met groter bondels.
(3) Profiel
Volgens die deursneevorm kan die profiel verdeel word in: rondestaal, vierkantstaal, seskantige staal, plat staal, hoekstaal, kanaalstaal en ander spesiale dwarssnitprofiele. Daar is twee tipes profiele: warmgewalste en koudgetrekte. Die warmgewalste profiel het lae presisie, maar die prys is goedkoop, en word gebruik vir die spasies van algemene onderdele; die koudgetrekte profiel is klein in grootte, hoog in akkuraatheid, maklik om outomatiese voeding te realiseer, maar die prys is hoër, en dit word meestal gebruik vir groot bondelproduksie, geskik vir outomatiese masjiengereedskapverwerking.
(4) Sweisonderdele
Gelaste dele is gekombineerde dele wat deur sweismetodes verkry word. Die voordele van gelaste onderdele is eenvoudige vervaardiging, kort siklustyd en materiaalbesparing. Die nadele is swak vibrasieweerstand en groot vervorming. Hulle kan slegs na verouderingsbehandeling gemasjineer word.
Daarbenewens is daar ander spasies soos stamponderdele, koue geëxtrudeerde dele, poeiermetallurgie en so meer.
2. Probleme waaraan aandag gegee moet word by die keuse van leë tipes
(1) Deelmateriaal en meganiese eienskappe
Die materiaal van die onderdeel bepaal rofweg die tipe blanko. Gietstukke moet byvoorbeeld gekies word vir dele van gietyster en brons; staalonderdele moet gekies word wanneer die vorm van staalonderdele nie ingewikkeld is nie en die meganiese werkverrigtingvereistes nie te hoog is nie; vir belangrike staalonderdele, om hul meganiese eienskappe te verseker, moet smee van spasies gekies word.
(2) Die strukturele vorm en afmetings van die dele
Spasies met komplekse vorms word gewoonlik deur gietmetodes vervaardig. Sandgietwerk is nie geskik vir dunwandige dele nie; gevorderde gietmetodes kan oorweeg word vir klein en mediumgrootte onderdele; sandgietwerk kan vir groot dele gebruik word. Vir algemene doel getrapte skagte, as die diameters van die trappe nie veel verskil nie, kan ronde staafmateriaal gebruik word; as die deursnee van die trappe verskil, om materiaalverbruik en bewerkingsarbeid te verminder, is dit raadsaam om smee-spasies te kies. Groot dele kies oor die algemeen gratis smee; klein en medium-grootte dele kan smeewerk kies; sommige klein dele kan in integrale spasies gemaak word.
(3) Tipe produksie
Vir massavervaardigde onderdele moet 'n rowwe vervaardigingsmetode met hoë akkuraatheid en produktiwiteit gekies word, soos gietstukke wat metaalvormmasjienmodellering of presisiegietwerk gebruik; smeewerk met behulp van smee en presisie smee; profiele wat koudgewalste of koudgetrekte profiele gebruik; wanneer die uitset van onderdele klein is, moet dit Kies 'n leë vervaardigingsmetode met laer akkuraatheid en produktiwiteit.
(4) Bestaande produksietoestande
Om die tipe en vervaardigingsmetode van die blanko te bepaal, moet die spesifieke produksietoestande in ag geneem word, soos die tegnologiese vlak van die blanko-vervaardiging, die toestand van die toerusting en die moontlikheid van eksterne samewerking.
(5) Oorweeg die gebruik van nuwe prosesse, nuwe tegnologieë en nuwe materiale ten volle
Met die ontwikkeling van masjinerievervaardigingstegnologie het die toepassing van nuwe prosesse, nuwe tegnologieë en nuwe materiale in blanko-vervaardiging ook vinnig ontwikkel. Soos presisiegietwerk, presisiesmeewerk, koue-ekstrusie, poeiermetallurgie en ingenieursplastiek word toenemend in masjinerie gebruik. Die gebruik van hierdie metodes verminder die hoeveelheid meganiese verwerking aansienlik, en soms kan die verwerkingsvereistes selfs sonder meganiese verwerking bereik word, en die ekonomiese voordele is baie beduidend. Ons moet volle oorweging gee wanneer ons die spasie kies, en ons bes probeer om dit te gebruik wanneer moontlik.
3. Bepaling van die vorm en grootte van die blanko
Die vorm en grootte van die spasie hang basies af van die vorm en grootte van die deel. Die belangrikste verskil tussen 'n onderdeel en 'n blanko is dat 'n sekere bewerkingstoelaag by die oppervlak van die onderdeel wat verwerk moet word, dit wil sê die blanko bewerkingstoelaag, gevoeg word. Wanneer die blanko vervaardig word, sal foute ook voorkom, en die dimensionele toleransie van die blanko vervaardiging word die blanko toleransie genoem. Die grootte van die blanko bewerkingstoelae en toleransie beïnvloed direk die arbeid van meganiese verwerking en die verbruik van grondstowwe, en beïnvloed sodoende die vervaardigingskoste van die produk. Daarom is een van die ontwikkelingstendense van moderne masjinerievervaardiging om die vorm en grootte van die spasies soveel as moontlik met die onderdele te laat ooreenstem deur die verfyning van die spasies, en daarna te streef om minimale en geen snyverwerking te bereik. Die grootte van die blanko bewerkingstoelae en toleransie hou verband met die vervaardigingsmetode van die blanko, en kan bepaal word deur te verwys na relevante proseshandleidings of relevante onderneming- en industriestandaarde tydens produksie.
Nadat die blanko bewerkingstoelaag bepaal is, oorweeg die vorm en grootte van die blanko, benewens die bevestiging van die blanko bewerkingstoelaag aan die ooreenstemmende verwerkingsoppervlak van die onderdeel, ook die invloed van verskeie prosesfaktore soos blanko-vervaardiging, bewerking en hittebehandeling. Die volgende ontleed slegs die kwessies wat in ag geneem moet word wanneer die vorm en grootte van die blanko uit die perspektief van meganiese verwerkingstegnologie bepaal word.
(1) Opstelling van vakman
Sommige dele is weens strukturele redes nie maklik om vasgeklem en gestabiliseer te word tydens verwerking nie. Vir die gerief en spoed van vasklem, kan base gemaak word op die blanko, wat die sogenaamde vakman is. Die vakman word slegs gebruik wanneer die werkstuk vasgeklem word. Nadat die onderdele verwerk is, word hulle oor die algemeen afgesny, maar dit kan behou word as dit nie die werkverrigting en voorkomskwaliteit van die onderdele beïnvloed nie.
(2) Aanvaarding van die algehele blanko
By bewerking word onderdele soos die driewatt-laer in die hoofasdeel van die slypmasjien, die verbindingsstang van die enjin en die oop- en toemoer van die draaibank soms teëgekom. Om die verwerkingskwaliteit van hierdie soort onderdele en die gemak van verwerking te verseker, word dit dikwels in 'n hele blanko gemaak en na verwerking tot 'n sekere stadium gesny.
(3) Die gebruik van spasies
Ten einde die vasklem tydens die bewerkingsproses te vergemaklik, vir sommige klein dele met relatief gereelde vorms, soos T-vormige sleutels, plat moere, klein spasieertjies, ens., moet veelvuldige stukke in 'n spasie gekombineer word, en na verwerking tot 'n sekere stadium of meeste oppervlakverwerking Na afwerking word dit in 'n enkele stuk verwerk.
Nadat die tipe, vorm en grootte van die blanko bepaal is, moet 'n blanko tekening geteken word as die produktekening van die blanko produksie-eenheid. Om 'n leë tekening te teken is gebaseer op die deeltekening en die byvoeging van 'n leë kantlyn by die ooreenstemmende verwerkingsoppervlak. Die spesifieke vervaardigingstoestande van die blanko moet egter in ag geneem word wanneer geteken word, soos die minimum giet- en smeetoestande van die gat op die gietstuk, die gat en die gaping op die smeewerk, die flens, ens.; die trekhoek van die oppervlak van die gietwerk en smee (konsephelling) en afgeronde hoeke; die posisie van die skeidingsoppervlak en die skeidingsoppervlak, ens. En gebruik die dubbelpuntkettinglyn om die oppervlak van die onderdeel in die rowwe tekening te wys om die verwerkte oppervlak van die nie-verwerkte oppervlak te onderskei.
Ming Xiao Manufacturing Co., Ltd is betrokke by Gemasjineerde onderdele vervaardig meer as 20 jaar, ons het ou draaibankdraaimasjien, outomatiese draaimasjien, en normale en hoë presisie CNC-draaimasjien, CNC-bewerkingsentrum, ons kan die draaiprosesse optimaliseer om die bewerkingskoste die laagste te maak, akkurate toleransieafmetings wat ons gebruik Numeries beheer masjien, en lae verdraagsaamheid versoek afmetings ons gebruik ou draaibank masjien te produseer, en klein gedraaide dele wat ons gebruik outomatiese draaibank masjien te produseer.
Kies MxmParts as jou verskaffer van gemasjineerde onderdele
As 'n professionele verskaffer van masjienonderdele uit China, kan ons alle soorte koolstof- en vlekvrye staal-gedraaide onderdele vervaardig,Koper & Koper gedraaide dele,Aluminium-gedraaide onderdele en gemasjineerde onderdele, soos buiskoppeling, slangkoppeling, as, pypverbindingsdele, slangkoppelaars en oorgangsverbindings, koperbewerkte buis, flens, bus, ridderkop, voetstuk, suierstang, steek langpen in, plugpen, Dryfpen en staaf, balkopbout, lang staaf gemasjineerde dele, langdraadbuisonderdele, niestandaarddraadbout en moer, verlengstang, ens. Word wyd gebruik vir alle nywerhede.